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奧氏體不銹鋼管焊接的方法有哪些?

 奧氏體不銹鋼管打底層的焊接,以往采用手工鎢極氬弧焊配以實芯焊絲施焊方式,管內充Ar防止焊縫根部氧化,保證焊縫內部質量。但是管內充Ar在現場施工難度大,設備、罐體聯頭和長管道焊接時充Ar量大,特別是高空作業更不利于施工,且輔助用工多,很不經濟。為解決這些問題,保證焊縫質量,在施工中,對打底層采用藥芯焊絲鎢極氬弧焊(TIG),填充、蓋面采用氣體保護金屬極電弧焊(MAG)。


不銹鋼管


  打底焊接時,焊槍角度、焊絲角度與碳鋼焊接基本相同。


  在焊接過程中,焊槍要做圓弧形擺動,其目的是使鐵水和熔渣加速分離,便于觀察熔池。同時,可增加母材坡口兩側熱輸入量,防止出現單邊未熔合。在填充焊絲時,應將焊絲送到熔池根部,并向下輕壓一下,以保證根部熔透及根部內成形。


  焊絲送入、取出的頻率要比實芯焊絲快。焊絲取出的距離應使焊絲的端部在氬氣保護區內,以免端部氧化。


  收弧時,應將弧坑填滿。如發現弧坑裂紋、縮孔等缺陷,應清除干凈后再焊.以保證焊縫質量。蓋面焊時,焊前注意噴嘴及導電嘴是否清理干凈,氣體流量的大小是否合適,清理打底層表面,控制層間溫度。


  因填充、蓋面層用氣體保護焊,焊絲伸出長度的長短對焊接過程的穩定性影響較大,焊絲伸出長度越長,焊絲電阻值增大,焊絲過熱而成段熔化,結果焊接過程不穩定,金屬飛濺嚴重,焊縫成形不良,對熔池的保護不好;焊絲伸出長度過短,則焊接電流增大,噴嘴與工件的距離縮短,焊接視線不清,焊道成形不良,同時還會使噴嘴過熱,造成飛濺物粘住或堵塞噴嘴,從而影響氣體流量。


  在MAG焊過程中,焊絲伸出長度為8~9mm,焊槍擺動幅度、頻率、速度及邊緣停留時間配合適當,動作協調一致,隨時調整焊槍角度,使焊縫表面邊緣熔合整齊,成形美觀,以保證填充及蓋面層質量。


  焊接時,焊槍角度要跟管子軸線垂直,因為管子是圓的,所以焊槍角度要隨時變化,這樣才能保證焊縫質量,避免焊縫產生氣孔、夾渣等現象。


  焊時采用小月牙形擺動,兩側稍作停留穩弧,中間速度稍快,這樣可以避免焊出的焊縫凸起、不平整;上、下接頭都要越過中間線5~10mm,后半圈填充、蓋面仰焊接頭時,可把前半圈引弧焊接位置磨一個緩坡,使后半圈接頭時不致于產生缺陷;


  填充時,要注意坡口邊緣不要被電弧擦傷,以備蓋面層焊接。


不銹鋼管


  蓋面時,應在坡口邊緣稍作停頓,以保證熔池與坡口更好地熔合,焊接過程中焊槍的擺動幅度和頻率要相適應,以保證蓋面層焊縫表面尺寸和邊緣熔合整齊。


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